BALANCEO DE LINEAS

INTRODUCIÓN

Ala línea de producción se le conoce como el principal medio para fabricar a bajo costo una gran cantidad o serie de elementos normalizados. La producción en líneas  es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediatamente y mutuamente adyacentes, donde el material  se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten  la actividad simultánea en todos los puntos.

La técnica de balanceo es una aplicación  de los estándares de tiempo elementales para fines de:

·         Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos.

·         Identificar la operación cuello de botella.

·         Establecer la velocidad de la línea de ensamble.

·         Determinar el número de estaciones de trabajo.

·         Ayuda a determinar el costo de la mano de obra.

·         Establecer el porcentaje de  carga de trabajo  de cada operario, para saber el grado de ocupación en comparación con la estación cuello de botella, el tiempo takt o el ritmo de la planta.

Pasos para balancear una línea de ensamble

1.    Especificar la secuencia  de las relaciones de las tareas con un diagrama de precedencia. Los círculos pertenecen a las tareas individuales y las flechas el orden para llevarlas a cabo.

2.    Determinar el tiempo de ciclo (C) que   requieren las estaciones de trabajo:

3.    Determinar la cantidad de mínima de estaciones de trabajo  que en teoría se requieren para cumplir con el límite  de tiempo del ciclo de la estación de trabajo:

4.    Seleccionar una regla de principal para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y una segunda para desempatar

5.    Asignar las tareas, de una en una, al a primer estación de trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al tiempo del ciclo de la estación de trabajo o que no haya más tareas viables debido a restricciones de tiempo o de secuencia. Repetir el proceso con  la estación de trabajo 2. La de trabajo 3 y así sucesivamente hasta asignar tolas las tareas.

6.    Evaluar la eficiencia del balanceo:

 

7.    Si la eficiencia no es satisfactoria, se balancea de nuevo con otra regla de decisión

 

 

 

Ejemplo:

En un proceso de ensamble que comprende de 10 operaciones, es necesario producir 600 unidades por día en una jornada de 8 horas.

Los tiempos de operación estándar son los siguientes:

Operación 1	15.84  Min.
Operación 2	36.46  Min
Operación 3	28.73 Min.
Operación 4	32.48 Min.
Operación 5	26.57 Min.
Operación 6	42.33 Min.
Operación 7	19.17 Min.
Operación 8	29.54 Min.
Operación 9	22.45 Min.
Operación 10	34.76 Min.

¿Cuántos operarios se necesitan si la eficiencia es de 90%?

¿Cuántos trabajadores tendrán que utilizar en cada una de las diez operaciones?

Fuentes

Criollo, R. G. (2005). Estudio del trabajo ingenria de métodos y médición del trabajo (Segunda ed.). México: McGraw-Hill Interamericana.

Meyers, F. E. (2000). Estudio de tiempos y movinientos para la manufactura ágil (segunda ed.). (J. Luis, Ed., & Gabriel, Trad.) México: Pearson Educación.